Принтерота

[science-draco]

Почти окончательно разобрался с принтером. Штука весёлая и задачи найти реально.

За всё время неспешных экспериментов выявил некоторое дерьмо в конструкции. Смотрел на другие принтеры, и у многих это всё более менее учтено, по крайней мере, по фотографиям и на первый взгляд. А тут... ну не знаю, как-то нелепо сделано. Могли бы лучше.

История такова

Уже отписывал, что была проблема с драйвером. Сперма не желала его принимать. Пришёл мистер похуй и объяснил, что печатать на втором компе, который с ХР и на который драйвера встали, даже удобнее. Так как печать обычно долгая, принтер управляется с компа, и в случае чего, во время работы за компом, печать может встать и проебаться. А тот комп стоит спокойно, и печатает, никто его не трогает.


Самый самый первый высер - пирамидка. Сразу после неё - кубик. Тогда я и столик херово выставил, и скорость печати стояла на 100, и вообще, пока слабо представлял все особенности работы с принтером.



Игра "угадай корабль".

Получилось терпимо. Но всё дерьмо впереди.


Додэкаэдр, на котором я лицезрел один из основных недостатков технологии печати и начал подозревать, что с конструкцией принтера что-то не то.

Технология обсирается на нависающих частях. Принтер с трудом их печатает. И даже если она напечатает мостик, то получится говно. Вот так это выглядит снизу. И это после того, как я прижал все торчащие части, прогревая их зажигалкой.



Попробовал напечатать просто яйцо. Но варварски вмешался в процесс печати из-за того, что сбилась настройка столика (об этом далее), и я прямо во время печати стал подкручивать его. Да ещё и случайно крутанул скорость подачи пластика (есть такая настройка в программе) чуть ли не до минимума.

Двойной обсер.


И тут я стал решать самую ебанутую проблему. Столик крепится к рамке тремя болтами, но не жёстко, а через пружинки, чтобы была возможность регулировки угла наклона столика строго под плоскость движения экструдера. Но регулировка реализована через пластиковые гаечки, одиночные. Естественно, они с первого же закручивания слегка раздрочились об металл болта и склонны прямо во время печати раскручиваться. Раскручиваются от вибраций, от резких изменений скорости движения столика, кои очень часты. Но, блять, раскручиваются. Однажды один гайк выкрутился полностью. И упал. Апофеоз.
То есть, столик во время печати плавно поднимается и пидорасит весь процесс печати.
Поставил контргайки к этим пластиковым. Заодно, из-за того, что рамка с колёсиками немного наклонена относительно плоскости движений экструдера, сделал проставочки (напечатал), чтобы более менее выровнять сжатие пружинок, чтобы не было так, что одна сжата до одного сантиметра, а другая почти не сжата. Всё стало заебись, настройка столика не сбивается уже много циклов печати. А в случае необходимости настройка выполняется одной рукой, без гаечных ключей.



Продолжаем печать.

Решил решить проблему моторчиков от конструктора engino, который применяется в нашей шаражке. Их проблема в том, что под нагрузкой они ломают сами себя. А именно, конечную детальку. Не знаю, какую цель преследовали конструкторы, но деталь эта из слишком мягкого и хрупкого пластика. Возможно, они хотели предохранить мотор от блокировки, или редуктор от поломки, но в редукторе, в одной из шестерёнок, уже есть предохранитель (он не очень, но он есть). А так как про аккуратное обращение с вещами никто не знает, то за многие годы почти все моторчики в шаражке оказались сломанными. Это началось ещё до меня.

Отдельно деталь в принципе не продаётся. Раньше была возможность покупать моторчики отдельно. Но потом производитель всех послал и остался только вариант покупки целых наборов конструктора (недешёвых), в которых есть моторчики.
Кто-то предлагал разные колхозные варианты вернуть моторчики в строй. И они все были так себе. А у меня принтер. Для начала проверил, обеспечивает ли принтер достаточную точность, способен ли он напечатать шестерёнку.

Способен. Но что делать с узкой частью, которая распидорасилась прямо во время печати, из-за чего я остановил печать досрочно, я пока не знал. Оставил идею до лучших времён.


Сначала я использовал пластик, который прилагался к принтеру, демонстрационные образцы, много разных цветов, но по чуть-чуть. Фирмы Colorfabb. Для дальнейшего баловства я не хотел использовать этот пластик, его немного, есть редкие цвета, пусть лежит до лучших времён. Поэтому купил две катушки на 750 грамм. У нас в городе нашлись фирмы, продающие пластик. Взял белый и оранжевый, российской фирмы REC. В дальнейшем я буду баловаться белым, потом решу взять оранжевый. И он окажется более гладким, более глянцевым, чем белый. Белый получается не просто матовый, а вообще шершавый.
Все пластики продаются в виде катушек. И на принтере ничего не предусмотрено для удержания катушки и адекватной подачи пластика. Непорядок.
На форуме принтера видел тему, где васян на самом принтере напечатал держатель для катушки. Подхватил идею, запилил свою конструкцию, напечатал.



Хочу ещё яиц.

Заодно выявил возможность склеивать модельки на принтере, самим пластиком. Вручную, не автоматически. Но это лучше, чем... Какие варианты есть? Клей? Стык будет виден. Не торт.
У программы управления принтером есть кнопочка для проталкивания пластика. Включить нагрев экструдера тоже можно. Так и брал две части и вдоль стыка напихивал пластика. Если постараться, то шов можно сделать почти незаметным. Но даже если он выпирает, то есть возможность его потом поправить, дообработать.



В нашей шаражке есть куча колхозных решений, которые могут быть нормально, грамотно и красиво выполнены на принтере.
Ещё одна фигня, которая, я думаю, требует решения, это датчик чёрной линии. Он требует свето- и фотодиод, установленные так, чтобы и светили куда надо, и не светили друг в друга, и на небольшом расстоянии, в общем, полно тонкостей. Я видел, как все делают эти датчики из изоленты, гавна и палок. Я думаю, что и работало это как говно, но, видимо, как-то работало. А у меня принтер.
Сделал модельку, в которой разместил два светодиода и оставил дырку для крепления датчика.

Диоды друг друга не видят, расположены на минимальном расстоянии, углы вроде хорошо выставлены. Датчик линию видит. Надо будет протолкнуть. Хватит позориться говном, обмотанным изолентой.
А ещё тут видны искажения модели, из-за того, что предыдущие слои не успевали остывать.


Знакомый попросил ещё какую-нибудь модельку из уму, помимо яйца. Остановились на гекко.

Тут я уже познал важность и полезность регулировки интенсивности печати (скорости печати). Она очень сильно влияет на качество печати. И тут я подошёл к решению ещё одной проблемы.


На тонких элементах пластик не успевает застывать. Напечатался один слой, а через несколько секунд экструдер возвращается в это же место и уже рисует следующий слой. Предыдущие слои пластика ещё не остыли, они ещё мягкие, а тут приходит экструдер и начинает их насиловать, немного утягивая за собой. Из-за этого форма модели искажается, появляются неровности и прочие некрасивости.
Где-то когда-то услышал идею про вентилятор. Я её приметил, но только сейчас понял его необходимость. У принтера есть вентилятор для обдува модели. Но он стоит на экструдере и направлен почти вниз, то есть модель вообще почти не обдувается. А когда экструдер уходит в другую область печати, то обдув уезжает вместе с ним. Нужен отдельно стоящий вентилятор, обдувающий всю модель, не зависимо от того, где экструдер.
Так что запилил держатель для вентилятора.

Форма отверстий позволяет установить любой компьютерный вентилятор, любого размера. Есть возможность его поворачивать, чтобы можно было, например, повернуть внутрь, чтобы не торчал во время перевозки. Питание взял оттуда, где на принтер подаётся 12 вольт от внешнего блока питания. Переключатель трёхпозиционный, так как планирую добавить резистор, чтобы вентиляторы, расчитанные на 5 вольт, можно было воткнуть.


И вот, первая модель, напечатанная с вентилятором. Это дополнение, под держатель для разъёмчика, чтобы можно было легко заменить вентилятор, без ебаторики и пайки. Качество печати значительно улучшилось. Перестали возникать всякие непонятные неровности и торчащие сопельки, всё стало ровно и красиво.


Акта удивлялся глянцевой поверхности. Во-первых, это оранжевый пластик, который, как упоминал ранее, глянцевый. Во-вторых, это самое высокое разрешение печати, что позволяют настройки принтера от разработчика. Толщина слоя там около 0,1 мм. В-третьих, вентилятор зарешал. В-четвёртых, ракурс и масштаб фотографии такой, что поверхность выглядит глянцевой. Если приглядеться, то можно увидеть слои.
Ещё подозреваю, что акта сравнивает с тем, что можно увидеть в интернетах. Я тоже видел в интернете некоторые результаты. И большинство действительно выглядят как говно. Я могу насрать более качественно, чем печатают принтеры на тех фото и видео. Я не знаю, почему у них такое качество. То ли принтеры из древних поколений, то ли настройки выставлены самые худшие, то ли отсутствие охлаждения сказывается, то ли пластик самый китайский.


И вот, всё настроено, всё налажено, столик не сбивается, катушка висит, вентилятор крутит. Осталось допилить подключение вентилятора, добавить резистор и зафиксировать разъёмчик.

Я понимаю, что все эти вещи можно было наколхозить из подручных материалов, выгнуть из железяки, выпилить из фанеры, или ещё как-нибудь. Но, во-первых, пластик намного легче, нагружать раму принтера тяжёлыми элементами я не хочу. Во-вторых, сама идея, что детали для принтера печатаются на этом же принтере, вполне торт.


Вернулся к детали для моторчика engino. За всё время было напечатано много версий, в каждой последующей делались различные корректировки в модель. На деле оказалось, что если хочешь напечатать деталь, подходящую к реальному предмету, то с первого раза вряд ли получится идеально точно. Можно всё перемерить штангенциркулем, выставить в блендере такие же размеры с точностью до тысячных миллиметра, но принтер всё равно напечатает чуть-чуть не так. Где-то пластик ляжет чуть шире, где-то дырка окажется уже, чем планировал, и зубчики шестерёнки окажутся толще. Когда печатаешь что-то независимое, статуэтку например, то там не нужна точность, плюс-минус сантиметр. А когда нужно, чтобы шестерёнка идеально встала в существующий механизм, то начинается метод проб и ошибок.
Устремляясь к идеалу, прошёл целую эволюцию.

На данный момент модель готова полностью и не требует никакой доработки после печати. Напечатал и сразу вставляешь в моторчик. Красота.
Вот так я конвейерно оживил толпу моторчиков.


Сломаная деталь имела немного другую форму, но она устаревшая. Я решил делать сразу под последнюю версию шестерёнок в конструкторе. Шестерёнок у нас полно, а устаревшие детали не нужны. Но, в случае необходимости, запилю и устаревшую форму. Так это выглядит в сравнении оригинальной детали из конструктора.

Единственная неопределённость на данный момент, это что будет с деталью дальше. Пластик pla, биоразлагаемый. Что с ним будет через год? Через два? Ну хуй с ним, пусть разрушается, можно напечатать ещё, главное, что моторчики будут в строю. А если эти шестерёнки своими неровностями попидорасят оригинальный редуктор? Нужны длительные испытания. Сейчас как раз планируется активно использовать моторчики. Вот и посмотрим, что с ними будет к концу учебного года.



Недавно выявилась ещё одна непонятка.
Слайсинг - процесс, в ходе которого программа строит траекторию движения экструдера. Ей выдаёшь модельку, она прокладывает колбасу пластика, формирует g-код. И почему-то на моих компах слайсинг выдаёт разные результаты. Версия программы одна. Настройки принтера одни и те же (взятые с сайта разработчика). Моделька для слайсинга одна и та же. Даже количество слоёв получается одинаковое. Но на компе с ХР колбаса в каждом слое проложена плотнее, чем на сперме. Из-за этого напечатанная модель получается чуть-чуть пухлой (зубчики толще, диаметры больше). Почему так происходит, не знаю.